CNC 선반 가공 부품

Xincheng은 중국의 전문 CNC 가공 제조업체 및 공급업체입니다. 우리는 자체 공장을 보유하고 있으며 고품질 CNC 선반 가공 부품을 제공합니다.

핵심 처리 장점: 기술 중심, 품질 선도

1. 오류가 0에 가까워지는 초고처리 정확도

수입된 고정밀 CNC 수치 제어 시스템(예: Fanuc, Siemens, Mitsubishi 등)을 정밀 볼 나사 및 서보 모터와 결합하여 미크론 수준의 처리 제어를 달성합니다. 부품의 치수 공차는 ±0.005mm 이내에서 안정적으로 제어할 수 있으며, 원통도 및 런아웃과 같은 모양 및 위치 공차는 0.01mm/m보다 우수하여 정밀 장비의 조립 및 작동 요구 사항을 완전히 충족하고 기존 가공에서 "큰 치수 편차 및 일관성 부족"이라는 문제점을 효과적으로 해결합니다.

2. 효율적인 배치 생산으로 보다 안정적인 배송이 보장됩니다.

수치 제어 시스템은 복잡한 처리 프로그램의 정확한 호출과 지속적인 작동을 지원하며 단일 프로세스 처리 효율성은 기존 선반에 비해 30%~80% 증가합니다. 대량 주문의 경우 "일회성 프로그래밍 및 일괄 복제"가 가능하므로 모델 변경 및 디버깅 시간이 단축됩니다. 최대 단일 교대 생산 능력은 500~2,000개에 달할 수 있습니다(부품의 복잡성에 따라 조정됨). 유연한 생산 라인을 형성하기 위해 여러 개의 CNC 선반을 갖추고 있어 월간 생산량이 100,000개가 넘는 대규모 주문을 수행할 수 있으며 최단 배송 주기는 영업일 기준 15~30일로 압축할 수 있습니다.

3. 복잡한 공정에 대응 가능하며 다양한 처리 능력을 보유합니다.

내부 및 외부 원통면, 원추면, 원호면, 나사산, 홈, 계단 등 복잡한 구조의 가공을 정밀하게 완료할 수 있으며, 터닝, 드릴링, 리밍, 보링, 탭핑 등 복합 공정의 통합 완료를 지원합니다. 스테인레스 스틸, 알루미늄 합금, 구리 합금, 티타늄 합금과 같은 금속 재료이든 PE, POM, PTFE와 같은 엔지니어링 플라스틱이든 안정적인 가공이 가능합니다. 부품의 최대 가공 직경은 500mm에 도달하고 최대 가공 길이는 1200mm에 도달하여 다양한 시나리오의 크기 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

4. 비용 최적화가 중요하며 비용 대비 성능이 더 높습니다.

수치제어 처리의 자동화 정도가 높아 수작업으로 인한 손실을 줄이고 원자재 활용률을 90% 이상으로 높였습니다. 동시에 정밀한 가공 제어로 불량률(보통 0.5% 미만)을 줄여 생산 비용을 효과적으로 절감했습니다. 장기적인 협력 고객을 위해 중앙 집중식 원자재 조달 및 프로세스 최적화 제안과 같은 부가 가치 서비스를 제공하여 고객이 전체 조달 비용을 절감할 수 있도록 돕습니다.

산업 응용

CNC 선반 가공 부품은 다양한 산업 분야에 적용 가능하며 우수한 가공 성능으로 여러 산업 분야의 핵심 부품 가공 요구 사항을 충족합니다.

- 자동차 산업: 엔진 밸브 가이드, 변속기 기어 샤프트, 브레이크 시스템 피스톤, 연료 분사 액세서리 등

- 항공우주 산업: 정밀 연결 볼트, 센서 하우징, 유압 시스템 밸브 코어, 계기판 지지 부품 등

- 전자 및 전기 제품 산업: 커넥터 핀, 모터 샤프트, 방열판 베이스, 정밀 너트 슬리브 등

- 의료기기 산업: 수술용 칼 손잡이, 수액 세트 커넥터, 진단 장비용 정밀 기어, 보철물 액세서리 등

- 일반 기계 산업: 베어링 링, 유압 조인트, 밸브 코어, 드라이브 샤프트 등

CNC 선반 가공 부품 표준화된 가공 공정: 모든 단계에서 품질 보장

1. 수요 매칭 및 솔루션 설계: 고객 도면(CAD, SolidWorks, UG 및 기타 형식 지원) 또는 샘플을 받습니다. 수석 엔지니어는 프로세스 분석을 수행하고 최적의 처리 계획을 수립하며 재료 선택, 프로세스 배열, 정밀 제어 및 배송 주기의 핵심 사항을 명확히 하고 자세한 기술 솔루션 확인서를 작성합니다.

2. 원료 선택 및 전처리: 국가 표준을 충족하고 재료 인증서를 제공하는 고품질 원료를 선택합니다(예: 304 스테인리스강의 경우 GB/T 1220-2007 테스트 보고서 제공). 변형되기 쉬운 재료의 경우 재료 특성을 안정화하기 위해 사전에 어닐링, 시효 등의 전처리를 수행해야 합니다.

3. 프로그래밍 및 디버깅: 엔지니어는 처리 계획을 기반으로 수치 제어 프로그램을 작성하고 시뮬레이션 및 에뮬레이션을 통해 프로그램의 합리성을 검증합니다. 그런 다음 공작 기계를 디버깅하고 특수 고정 장치와 절단 도구를 설치하고 샘플을 시험 절단하고 첫 번째 부품을 검사합니다. 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인한 후에만 대량 생산이 시작될 수 있습니다.

4. 일괄 처리 및 실시간 모니터링: 처리 중에 실시간 모니터링 시스템이 활성화되어 절삭 속도, 이송 속도, 공구 마모와 같은 매개변수를 동적으로 모니터링합니다. 샘플링 검사는 20~50개마다 수행되어 편차를 신속하게 파악하고 조정하여 일괄 처리의 일관성을 보장합니다.

5. 다차원 품질 검사 완성된 CNC 선반 가공 부품은 3차원 측정기, 마이크로미터, 버니어 캘리퍼스, 진원도 게이지 등과 같은 정밀 검사 장비를 사용하여 전체 크기 검사를 받습니다. 동시에 표면 거칠기(Ra 값은 0.4~1.6μm 이내에서 제어 가능), 경도, 결함 탐지 등 특별 검사가 수행되고 자세한 검사 보고서가 발행됩니다.

6. 세척, 포장 및 배송 : 부품 표면의 기름 얼룩과 철가루를 초음파 세척으로 제거합니다. 부품의 특성에 따라 방청지, 버블랩, 특수 턴오버 박스 등의 방법으로 포장하여 운송 중 손상을 방지합니다. SF Express, Deppon 등 물류 배송 서비스를 지원하고, 프로세스 전반에 걸쳐 물류 정보를 추적하며, 부품의 안전한 배송을 보장합니다.